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【背景资料】某施工单位总承包一矿井建设工程,该矿井采用立井开拓,主、副、风井三个井筒均在同一工业广场内,均采用冻结法施工。主井井筒净直径6.0m,井深720m;副井井筒直径7.0m,井深695m;风井井筒净直径5.0m,井深690m。矿井属于高瓦斯矿,且井下巷道较多,开拓任务重,工期紧。矿井开工前,建设单位提交了矿井的地质报告、井筒检查孔地质柱状图、地面工业广场布置图、修建了进矿道路及供电线路等。该施工单位依据上述条件编制了矿井的施工组织设计,其主要内容如下:(1)矿井开工前完成供水、供电、运输、通信以及工业工程平垫的前期工作,主要污水排放管道的敷设工作。(2)由于矿井无边界风井,确定矿井采用单向掘进施工方案。副井井筒利用永久井架凿井,井筒的开工顺序依次为中央风井、副井、主井,主井箕斗装载硐室与主井井筒同时施工,井筒到底后进行主井与风井的贯通,进行主井临时改绞,再与副井贯通,同时开展井底车场巷道及大巷的施工。(3)考虑到井下巷道较多,开拓任务重,工期紧,因此井下大巷均采用成熟的机械化配套作业线,煤巷采用综掘机掘进。岩石巷道综合月进尺按100m、煤巷月度综合进尺按300m配备,井下采用固定箱式矿车有轨运输。(4)井筒到底后,井筒装备交替方案是主井临时改绞,风井进行永久装备,副井也进行永久装备,副井交付使用后进行主井的永久装备。(5)在风井井筒永久装备完成后,进行采区巷道的施工,同时进行井下生产系统安装和试生产。(6)矿井建设的施工组织由该公司负责,劳动力统一调配,冻结工程经建设单位同意后分别分包给了三家冻结公司。(7)由于安全费用原因,半煤岩巷采用局部通风不能实现双风机、双电源自动切换;进入三期工程后才形成两回路供电;采掘工作面未安设压风、供水装置。
【背景资料】某煤矿设计生产能力1000万吨/年,采用主、副斜井及两立井混合开拓方式,单水平盘区式开采。主斜井设计倾角5.5°,斜长2463m,直墙半圆拱形断面,净断面面积16.5㎡,副斜井设计倾角5.5°,斜井2455m,直墙半圆拱形断面,净断面面积21.5㎡,两斜井相距40m,间隔80m左右设有联络巷。为了保证提升安全,施工组织设计中规定了阻车器、防止跑车装置和跑车防护装置的设置要求。主、副斜井井口采用明槽开挖法施工,现浇钢筋混凝土支护。施工时明槽内涌水量达到4m³/h,施工单位及时采取有效应对措施,确保了工程顺利施工。巷道掘进断面顶部与地表距离2米,工程于2024年6月开工,恰逢当地雨季,施工单位加强了排水工作,设置观察点观测边坡及迎脸的变形情况,采取支撑加固 法临时支护边坡和迎脸。明槽采用挖掘机直接开挖,后遇到冲积层胶结,直接挖掘有困难,施工单位及时采取措施,顺利通过胶结段。从明槽进入暗硐时采取超前临时支护,确保了施工安全。主、副斜井基岩段采取钻爆法施工,锚、网、喷支护。施工单位根据建设单位要求,制定了机械化配套方案实施快速施工。利用气腿式凿岩机钻眼,3.5m中深孔炮眼全断面光面爆破。装载机配合自卸车运输排矸、锚网喷临时支护、滞后工作面50m再进行全断面复喷成巷永久支护。利用联络巷实现了主、副斜井掘进与支护交替作业。高效地完成了两井筒施工。
【背景资料】某施工单位中标一矿井立风井井筒及一长度为2000m的巷道工程。风井全深450m,直径6m。井筒检查钻孔提供资料显示,该风井表土层厚110m,以含水砂层为主,基岩段多为泥岩、砂质泥岩互层,含水极弱,而在350m~358m有中粒砂岩层,预计涌水量为25m³/h;风井井底井筒与巷道连接处为单侧马头门与回风巷相接。巷道围岩以砂质泥岩、页岩为主,岩层松软、破裂严重,且在680m位置有一断层,估计涌水量有23m³/h;设计采用锚喷与金属支架联合支护。因为自身劳力调配不当,施工单位的进场时间被延误。为不影响总工期,施工单位决定不再注浆,采用强排水方法通过中粒砂岩层,结果这一抢工期的做法造成了成井的井筒漏水严重,井壁质量差,且拖延了工期。在井筒工程施工到底后,相关的井筒工程进行了竣工验收,验收结果为:竣工资料齐全完整,井壁混凝土强度以及规格尺寸、观感质量均合格,表土段井壁滴水不漏,井筒总漏水量为8m³/h,并有个别部位集中在中粒砂岩水层段。施工过程中,由于围岩破碎严重,爆破后围岩常有冒落,巷道断面成型差,影响施工进度。某次施工中,爆破后发现近工作面有6架支架歪倒的情况,班长与放炮员一起进行了爆破安全的检查,并仔细观察了工作面后方围岩情况,然后安排部分人员一边出矸、一边打锚杆眼安装锚杆,同时又安排另6名工人分成3组同时在后面扶棚。结果,架棚支护位置出现了大冒顶,造成倒棚事故,将工作面施工人员堵塞在巷道工作面,造成3人死亡、两人轻伤。施工单位对安全事故进行了分析和总结,并加强安全教育。同时认真对待断层可能遇到的水害,按照“有疑必探”的原则,在断层前5m开始打钻探水,结果水还是从钻孔中喷出。
背景资料某主井井筒净直径6m,井深650m,表土段拟采用冻结法施工,基岩段采用普通法施工。井筒检查孔资料表明,该井筒从上向下需穿过冲积层400m,风化基岩15m,泥岩35m(隔水层),砂岩含水层10m(预计涌水量15m3/h),泥岩45m(隔水层),极弱含水砂质泥岩和泥岩互层145m。建设单位根据咨询单位提供的430m、475m两个冻结深度方案,按照技术可行和经济合理的原则选择了430m冻结深度方案。该井筒施工由两家矿建施工单位共同承担,其中一家单位负责井筒冻结工作,另一家单位负责井筒掘砌工作。在施工过程中,发生了如下事件:事件1:冻结水文观测孔连续冒水7d时,建设单位下达了该主井井筒开挖的指令,掘砌单位根据指令开始掘砌作业。当完成6m掘砌再向下掘1m时,井筒工作面一侧发生了严重的片帮涌砂出水事故,掘砌单位立即采取向井筒灌水的应急措施,灌水达到一定高度后,很快控制了事故的发展。15d后,冻结单位书面通知建设单位、监理单位和掘砌单位,说明主井井筒已具备正常开挖条件。掘砌单位排除了井筒积水、重新开挖。至此,工期已拖延20d。事后掘砌单位向建设单位提出了工期和费用索赔。事件2:该井筒内壁采用组合钢模板倒模法浇筑,在某一段高浇筑后发现有一处模板有向井筒内胀出(胀模)现象。事件3:主井井筒竣工验收时,总漏水量8m3/h,其中在井深620m处有两个集中漏水点,漏水量分别为0.7m3/h、0.8m3/h。验收时还发现有一处井筒净半径小60mm。其余各项检查项目全部合格。
【背景资料】某煤矿新建一副立井井筒,设计净直径8.6m,深度900m。该井筒地质资料表明,冲积层及风化带由砂质粘土、砂层和卵石层组成,含水率低且流动性小,水压不大于0.19MPa,稳定性较差;基岩段以泥岩、砂岩及泥质砂岩为主,为弱稳定到中等稳定岩层。表土段88米,每循环进尺1m,井壁采用钢筋混凝土;基岩段井壁采用普通混凝土,混凝土强度等级C35。某施工单位承建该井筒施工项目,根据地质资料、初步设计、机械化配套方案等编制了井筒施工组织设计。施工组织设计中,表土层及基岩段均采用冻结法施工,基岩段采用钻眼爆破法,模板选用高度3.6m的金属整体模板,混凝土采用输料管下放。施工过程中,发生了下列事件:事件1:表土段施工结束,监理工程师组织了工程验收。施工单位提供的全部验收资料中,表土层掘进分项工序验收记录表共73份,抽查10份。其中,主控项目井筒掘进半径部分验收记录表上测点数为5~7个。验收时,监理工程师现场选择3个检查点检测井筒净半径,检查点的位置距井口20m、55m、80m。事件2:该井筒在基岩段共穿过两个含水层,厚度分别为15m和30m,相隔30m,两个含水层最大涌水量均为40m3/h。施工单位在没有采取有效措施的情况下进行了混凝土浇筑。脱模后发现井壁质量蜂窝麻面严重,井筒一侧半径偏差达到-20mm。事件3:为保证施工安全和井筒施工质量,施工单位对井筒基岩段较厚的含水层与断层破碎带选择了工作面预注浆治水方案,保证了井筒的顺利施工。