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【背景资料】某矿建单位施工一半圆拱形巷道,采用岩巷综合机械化作业线施工,该巷道设计断面宽4.8m,锚喷支护,每断面布置13根锚杆,间排距800mm×1000mm;锚杆长2.0m。施工队安排的工序质量检查规定,当日施工完成的内容中抽查一个检查点,包括锚杆、喷射混凝土和巷道规格的施工质量内容,每个检查点锚杆选三根,喷射混凝土质量、巷道规格各选三个测点进行检查。施工队在某月完成了187m巷道掘进、支护施工。监理工程师组织了该月巷道施工质量中间验收工作。验收中,监理工程师进行现场检查后在施工队自检资料中选取了8个断面的工序质量检查记录表,包括锚杆与喷射混凝土检查表各8份作为本次验收数据。其中8份锚杆施工质量检查表格中的主控项目均填有锚杆抗拔力、锚杆托盘、锚杆孔深以及巷道净面尺寸项目;一般项目栏中有锚杆间排距、锚杆外露和锚杆孔方向与井巷轮廓线角度三项。因为施工单位不能提供正确的锚杆抗拔力检测数据,故当月锚杆抗拔力质量检查采用现场实测检查。检查抽样12组,实测结果是9组中的所有锚杆均达到设计值的90%以上,有若干锚杆的抗拔力可达到设计值的120%,但是另有一组取样5根,其中1根低于90%;而在一个连续区段范围里的另外两组中,每组同样取样5根,两组均有两根低于90%,但两组的平均值均超过设计值的90%。施工单位采用“二高二隔一监控”的综合防尘技术,防尘效果良好。
【背景资料】某施工单位中标一矿井立风井井筒及一长度为2000m的巷道工程。风井全深450m,直径6m。井筒检查钻孔提供资料显示,该风井表土层厚110m,以含水砂层为主,基岩段多为泥岩、砂质泥岩互层,含水极弱,而在350m~358m有中粒砂岩层,预计涌水量为25m³/h;风井井底井筒与巷道连接处为单侧马头门与回风巷相接。刚转入井底车场巷道施工不久,井底炸药库尚未建立。根据巷道爆破设计雷管、炸药用量,当班爆破员与一位炮工在办理了有关手续后,领取了该班所用的45kg炸药和230发雷管,分别装入两只木箱。放炮员找来一个手推车,并在车板上铺了一层草垫,然后将两只装有雷管和炸药的箱子轻轻搬上车,固定好,推到副井口。此时正好有3个工人要下井,于是两人分别搬了一只箱子登上罐笼将炸药、雷管送至井底。施工过程中,由于围岩破碎严重,爆破后围岩常有冒落,巷道断面成型差,影响施工进度。某次爆破后,发现近工作面有6架支架歪倒的情况,班长与放炮员一起进行了爆破安全的检查,并独自仔细观察了工作面后方围岩情况,然后安排部分人员一边出矸、一边打锚杆眼安装锚杆,同时又安排另6名工人分成3组同时在后面扶棚。结果,架棚支护位置出现了大冒顶,造成倒棚事故,将工作面施工人员堵塞在巷道工作面,造成3人死亡、两人轻伤。
【背景资料】某煤矿主斜井井筒设计斜长为1750m,倾角16°,直墙半圆拱形断面,净宽为5.4m净高为4.0m,净断面为18.5㎡。主斜井明槽段40m,冻结段双层井壁224m,壁座10m,基岩段1476m。井筒基岩段为锚杆金属网喷射混凝土支护,其余部分为钢筋混凝土支护。井筒预计穿越3个煤层,最大涌水量为20m³/h,矿井为低瓦斯矿井。某施工单位承担该斜井的施工,制定了施工方案,部分内容如下:井筒冻结段采用EBZ-200综掘机掘进和装岩,钢丝绳牵引箕斗有轨运输出矸,工字钢支架初次支护,每掘进8m砌筑一次外壁,外壁砌筑采用模板台车施工、内壁砌筑根据地质条件分段自下而上进行。井筒基岩段采用钻眼爆破法施工,中深孔光面爆破,炮眼深度2.7m,炸药选用第三类炸药,药卷直径∅32mm; 起爆器材为毫秒延期电雷管,总延期时间150ms,全断面一次爆破。工作面采用凿岩台车打眼,钻头直径42mm;利用凿岩台车搭设简易脚手架,自上而下进行装药连接;采用反向装药结构,串并联连接方式;自制炮泥封孔,封孔长度600mm。爆破作业严格按爆破图表执行,每循环有效进尺为2.4m,最小空顶距200mm。最大空顶距2600mm。井筒内布置一套单钩非摘挂钩式箕斗进行提升运输,距离工作面100m处的斜井基岩段施工断面布置如下图所示。该斜井基岩段施工防治水坚持“有疑必探”的原则,考虑到井筒最大深度仅为480m,工作面排水选用潜水泵一次性排至地面,减少了中间转水环节。为了保证提升安全,施工组织设计中规定了阻车器、防止跑车装置和跑车防护装置的设置要求。在斜井工程中间验收时,监理单位对喷射混凝土的强度提出了疑问。施工单位与监理在不破坏喷射混凝土井壁的情况下进行重新检验,符合规范要求,予以验收。
【背景资料】某施工单位承担了一矿井主要石门巷道、井底车场和主、副斜井的施工。主斜井设计倾角5.5°斜长2463m。直墙半圆拱形断面,净断面面积16.5㎡。副斜井设计倾角5.5°斜井2455m。直墙半圆拱形断面,净断面面积21.5㎡。两斜井相距40m间隔80m左右设有联络巷。两斜井表土段400米,为不稳定表土层。穿过的岩层主要是不稳定的泥岩、中等稳定的砂页岩层和部分稳定的砂岩层,局部可能会遇到含水的断层破碎带。设计单位所提供的锚喷网支护参数:锚杆长度2.0m,间排距1.0m,锚固力不低于80kN,钢筋网钢筋直径8mm,网格尺寸200mm×200mm,外喷100mm厚混凝土,强度等级为C15。主、副斜井井口采用明槽开挖法施工,现浇钢筋混凝土支护,施工组织设计规定:混凝土浇筑强度达到设计强度 50% 时进行回填。表土暗挖段长度350米,含水较大,采用冻结法施工。基岩段采取钻爆法施工,锚、网、喷支护。施工单位根据建设单位要求,制定了机械化配套方案实施快速施工。利用气腿式凿岩机钻眼,3.5m中深孔炮眼全断面光面爆破。装载机配合自卸车运输排矸、锚网喷临时支护、滞后工作面50米再进行全断面复喷成巷永久支护。利用联络巷实现了主、副斜井掘进与支护交替作业。高效地完成了两井筒施工。在钻眼爆破施工中,施工严格“一炮三检”措施落实和放炮后安全检查,加强顶板事故预防措施落实,保证了安全施工;同时严格控制“三径匹配”,大力推广使用“三小” 钻孔爆破,提高了钻眼速度,收到良好爆破效果。斜井表土段施工验收时发现,漏水量10m³/h,水中含砂,且有2处集中出水点。
【背景资料】某煤矿设计生产能力1000万吨/年,采用主、副斜井及两立井混合开拓方式,单水平盘区式开采。主斜井设计倾角5.5°,斜长2463m,直墙半圆拱形断面,净断面面积16.5㎡,副斜井设计倾角5.5°,斜井2455m,直墙半圆拱形断面,净断面面积21.5㎡,两斜井相距40m,间隔80m左右设有联络巷。主、副斜井井口采用明槽开挖法施工,现浇钢筋混凝土支护。施工时明槽内涌水量达到4m³/h,施工单位及时采取有效应对措施,确保了工程顺利施工。巷道掘进断面顶部与地表距离2米,工程于2022年6月开工,恰逢当地雨季,施工单位加强了排水工作,设置观察点观测边坡及迎脸的变形情况,采取支撑加固 法临时支护边坡和迎脸。明槽直采用挖掘机直接开挖,后遇到冲积层胶结,直接挖掘有困难,施工单位及时采取措施,顺利通过胶结段。从明槽进入暗硐时采取超前临时支护,确保了施工安全。主、副斜井基岩段采取钻爆法施工,锚、网、喷支护。施工单位根据建设单位要求,制定了机械化配套方案实施快速施工。利用气腿式凿岩机钻眼,3.5m中深孔炮眼全断面光面爆破。装载机配合自卸车运输排矸、锚网喷临时支护、滞后工作面50再进行全断面复喷成巷永久支护。利用联络巷实现了主、副斜井掘进与支护交替作业。高效地完成了两井筒施工。
【背景资料】某施工单位承担了一矿井主要石门巷道、井底车场和主、副斜井的施工。主斜井设计倾角5.5°,斜长2600m。直墙半圆拱形断面,净断面面积16.5㎡。副斜井设计倾角5.5°,斜长2500m。直墙半圆拱形断面,净断面面积21.5㎡。两斜井相距40m间隔80m左右设有联络巷。两斜井表土段400米,为不稳定表土层。穿过的岩层主要是不稳定的泥岩、中等稳定的砂页岩层和部分稳定的砂岩层,局部可能会遇到含水的断层破碎带。设计单位所提供的锚喷网支护参数:锚杆长度2.0m,间排距1.0m,锚固力不低于80kN,钢筋网钢筋直径8mm,网格尺寸200mm×200mm,外喷100mm厚混凝土,强度等级为C15。主、副斜井井口采用明槽开挖法施工,现浇钢筋混凝土支护,施工组织设计规定:混凝土浇筑强度达到设计强度50%时进行回填。表土暗挖段长度350米,含水较大,采用冻结法施工。基岩段采取钻爆法施工,锚、网、喷支护。施工单位根据建设单位要求,制定了机械化配套方案实施快速施工。利用气腿式凿岩机钻眼,3.5m中深孔炮眼全断面光面爆破。装载机配合自卸车运输排矸、锚网喷临时支护、滞后工作面50米再进行全断面复喷成巷永久支护。利用联络巷实现了主、副斜井掘进与支护交替作业。高效地完成了两井筒施工。在钻眼爆破施工中,施工严格“一炮三检”措施落实和放炮后安全检查,加强顶板事故预防措施落实,保证了安全施工;同时严格控制“三径匹配”,大力推广使用“三小”钻孔爆破,提高了钻眼速度,收到良好爆破效果。主斜井竣工验收时发现,总漏水量60m³/h,且顶部有2处1m³/h集中出水点。
【背景资料】某煤矿主斜井井筒设计斜长为1750m,倾角16°,直墙半圆拱形断面,净宽为5.4m,净高为4.0m,净断面为18.5㎡。主斜井明槽段40m,冻结段双层井壁224m,壁座10m,基岩段1476m。井筒基岩段为锚杆金属网喷射混凝土支护,其余部分为钢筋混凝土支护。井筒预计穿越3个煤层,最大涌水量为20m³/h,矿井为低瓦斯矿井。某施工单位承担该斜井的施工,制定了施工方案,部分内容如下:井筒冻结段采用EBZ-200综掘机掘进和装岩,钢丝绳牵引箕斗有轨运输出矸,工字钢支架初次支护,每掘进8m砌筑一次外壁,外壁砌筑采用模板台车施工,内壁砌筑根据地质条件分段自下而上进行。井筒基岩段采用钻眼爆破法施工,中深孔光面爆破,炮眼深度2.7m,炸药选用第三类炸药,药卷直径φ32mm,起爆器材为毫秒延期电雷管,总延期时间150ms,全断面一次爆破。工作面采用凿岩台车打眼,钻头直径φ42mm;利用凿岩台车搭设简易脚手架,自上而下进行装药连线;采用反向装药结构,串并联连线方式;自制炮泥封孔,封孔长度不小于600mm。爆破作业严格按爆破图表执行,每循环有效进尺为2.4m,最小空顶距200mm,最大空顶距2600mm。井筒内布置一套单钩配非摘挂钩式箕斗进行提升运输,距离工作面100m处的斜井基岩段施工断面布置如下图所示。该斜井基岩段施工防治水坚持“有疑必探”的原则,考虑到井筒最大深度仅为480m,工作面排水选用潜水泵一次性排至地面,减少了中间转水环节。为了保证提升安全,施工组织设计中规定了“斜井一坡三挡”的设置要求,保障提升运输安全。在斜井工程中间验收时,监理单位对喷射混凝土的强度提出了疑问,施工单位与监理在不破坏喷射混凝土井壁的情况下进行重新检验,符合规范要求,予以验收。
【背景资料】某矿井主斜井设计断面为直墙半圆拱形,净宽5.0m、净高4.0m,倾角8°,斜长426m。表土段设计采用现浇钢筋混凝土支护;基岩风化带设计采用U29钢棚+金属网+混凝土联合支护,钢棚间距600mm;基岩段设计采用锚网喷支护,锚杆为Φ20×2000mm的螺纹钢树脂锚杆,间排距为800mm×800mm,喷射混凝土厚度150mm、混凝土强度等级为C20。施工单位编制的主斜井施工方案如下:表土段采用明槽开挖法施工;基岩风化带采用暗挖法施工,选用履带行走掘进机掘进,架棚紧跟工作面,每掘进6m浇筑一次混凝土井壁;基岩段采用普通钻眼爆破法、正台阶施工方案,爆破及安全检查后初喷混凝土50mm,锚杆安装后进行复喷成巷。施工过程中,发生如下事件:事件1:主斜井86m~124m基岩风化带,为了快速通过渗水影响地段,施工单位未经监理单位同意,将钢棚垂直底板进行架设,钢棚间拉杆从7根调整为2根。掘进到108m时,工作面后15架钢棚倒塌,引发冒顶事故,造成工作面2人当场死亡、7人重伤、2人轻伤,其中1名重伤人员送至医院第8天医治无效死亡,直接经济损失230万元。事故调查发现,当班部分矸石没有清理干净,支架底座坐落在浮矸上,浮矸受积水和掘进机反复碾压后泥化。事件2:该斜井施工到斜长260m处时,发现围岩比较坚硬,为加快施工速度,施工单位采用“少打眼、多装药”的全断面一次起爆方法进行掘进,敲帮问顶后直接安装锚杆,最后一次性喷射混凝土成巷。工序验收时,施工班组以每三个作业循环作为一个检查点进行检查。